Процес производње месинга је сложен и пажљив процес производње, од припреме сировина до финалне инспекције квалитета производа, сваки корак је пресудан. Следи детаљна анализа процеса производње месинга.
Прво, производња месингане цеви започиње припремом сировина. Овај корак укључује избор високих месинга - квалитета, која се обично састоје првенствено бакра и цинка и може садржати мале количине других елемената да би се побољшале механичка својства и отпорност на корозију. Избор месингане легуре зависи од предвиђене употребе и захтеве коначног производа. На пример, апликације које захтевају високу чврстоћу и добру отпорност на корозију могу захтевати већи удео цинка или других легираних елемената.
Једном када је одабрано одговарајуће месинг легура, то се топи и држи. Овај корак се обично изводи у гасу - заштићено окружење за спречавање оксидације месинга током топљења. Температура топљења се обично поставља изнад тачке топљења месинга како би се осигурало потпуно топљење легура. Поред тога, користећи заштиту од гаса (као што је инертни гас) спречава да месинг реагује са кисеоником у ваздуху, чиме се избегава стварање непотребних оксида. Након топљења, месингана течност се одржава у специфичном температурном опсегу како би се осигурала уједначеност и проласка.
Затим је растопљени месингани храни у хоризонтално континуирано ливење за континуирано ливење. Континуирано ливење је метода директно ливења растопљеног метала у континуиране инготе. У производњи месингане цеви, континуирани машина за ливење сипа растопљено месинков течност у континуирани калуп, чији облик одређује коначни облик и димензије месингане цеви. Како се месинга течност хлади и учвршћује, постепено формира непрекидни месињски цев. Овај корак захтева прецизну контролу брзине кастинга и брзине хлађења да би се осигурао квалитет и уједначеност месингане цеви.
После континуираног ливења, површина месињског цеви може имати оштећења, попут пукотина, инклузија или неправилности површине. Стога, месињски цев за месингу мора проћи глодање да би се уклонили ове површинске недостатке. Глодање је метода уклањања материјала користећи ротирајуће алате, који ефективно умањују површину месингане цеви и припрема га за наредне кораке прераде.
Након глодања, бакрене цев празно улази у три фризура - ролне планетарне ваљке. Овај корак укључује котрљање бакрене цеви празно користећи три ротирајуће ролне да бисте смањили његов пречник и повећали дебљину зида. Три - Ролл Планетари Роллинг је ефикасна метода ваљања која истовремено може да се изводи у вишеструким правцима у једној операцији, побољшање ефикасности производње и квалитета производа. Током котрљања, прецизна контрола ролне и ефикасног рада система за подмазивање су пресудни за осигурање уједначености и квалитета површине бакрене цеви.
Након котрљања, бакрене цев празно је рањена у завојнице на мрежи за накнадно истезање и обраду. Намотавање на мрежи је метода намотавања непрекидног материјала у завојнице, што штеди простор и побољшава ефикасност производње. Током намотавања, прецизна контрола напетости и брзине потребна је за спречавање деформације или оштећења бакрене цеви празне.
Затим, бакрена цев празна улази у три поступка - фазе процеса цртања у Тандему. Овај корак даље смањује пречник бакрене цеви празан кроз вишеструким операцијама цртања док повећава дебљину и снагу његове зидне зиде. Три - фаза комбиновани цртеж је мулти - позорница у којој се омјер цртежа постепено смањује у свакој фази како би се осигурала униформност и стабилност бакрене цеви. Током процеса цртежа, прецизна контрола брзине цртања и омјера цртања потребан је да спречи пукотине или преломе у бакарној цеви.
Након три - фазе комбинованог цртежа, бакрена цев улази у позорницу цртања диска. Овај корак укључује даље цртање и исправљање бакрене цеви помоћу машине за цртање диска. Машина за цртање диска користи пар ротирајућих дискова за стезање и нацртајте бакрену цев, а истовремено је исправљати да би се осигурала његова права и димензионална тачност. Током процеса цртања и исправљања, угао силе цртежа и угао исправљања морају бити прецизно контролисани да би се постигао најбољи квалитет бакрене цеви.
Након истезања и исправљања, бакрене цев подвргава се не - деструктивно испитивање и мерење дужине. Не- Деструктивно тестирање је метода која користи технике као што су тестирање ултразвучног или едди струје за откривање унутрашњих и површинских оштећења у бакарној цеви. Ефикасно идентификује пукотине, инклузије и друге оштећења унутар бакрене цеви како би се осигурало његов квалитет и поузданост. Резање дужине укључује сечење бакрене цеви у одређену дужину према захтевима купца. Овај корак је потребна прецизна контрола позиције сечења и тачности сечења како би се осигурало да бакрена цев испуни спецификације дизајна.
Компанија има кластер водећих линија за прераду бакра у Кини, укључујући:
Немачка увезена прецизна производна линија бакрене цеви (годишњи излаз од 30 000 тона)
Јапанска технологија бакрене линије фолије (најтањија до 6 ум)
Потпуно аутоматски континуирана линија за екструзију бакра
Интелигентни бакрени лим и јединицу за довршавање траке
Дигитализована контрола и управљање целокупном процесом производње реализују се путем МЕС система, а димензијска тачност производа може доћи до ± 0,01 мм.
Е - маил
